З розвитком сучасних галузей промисловості, таких як мобільні телефони, електроніка та електроприлади,промисловість пакувальної стрічкивиник, щоб задовольнити специфічні вимоги цих галузей. Головним чином вона зосереджена на виробництві точних висіканих стрічок у рулонній упаковці, що призводить до розробки технології стрічок після висікання.
Висікання є найпоширенішим процесом у виробництві пакувальних стрічок. Це передбачає використання висічних лез для створення висікальної пластини відповідно до вимог конструкції продукту. Під тиском стрічка або інший листовий матеріал нарізається до потрібної форми або надрізів. З іншого боку, під час біговування використовуються фрези для згинання або матриці для згинання, щоб втиснути лінії в листовий матеріал під тиском, або використовуються ролики для прокочування ліній у листовий матеріал, що дозволяє згинати та формувати його в заздалегідь визначених положеннях.
Зазвичай у процесах висікання та згинання лезо для висікання та згинальний фрез поєднуються в одному шаблоні, виконуючи висікання та згинання одночасно на машині для висікання. Це просто називають висіканням. Основний процес висікання виглядає наступним чином: монтаж пластини → Регулювання тиску → Визначення відстані → Прикріплення гумової стрічки → Пробне висічення → Формальне висічення → Видалення відходів → Перевірка готової продукції → Підрахунок і пакування.
Перевірте готову висікальну пластину, щоб приблизно перевірити, чи відповідає вона вимогам проекту.
Перевірте точність положення сталевого дроту (пресовий ніж) і сталевого леза (висікальний диск); чи лінії прорізування та перфорації є суцільними лініями, а вигини заокруглені; чи було збільшено з’єднання між сусідніми вузькими краями відходів, щоб полегшити видалення відходів, зробивши їх єдиним шматком; чи є гострі кути на стиках двох ліній; і чи є гострі кутові лінії, що закінчуються в середині іншої прямої лінії. Якщо будь-яка з перерахованих вище проблем буде виявлена на пластині для висікання, слід негайно повідомити персонал, що виготовляє пластини, щоб усунути її, щоб уникнути подальшої втрати часу. Потім встановіть і закріпіть готову пластину для висікання на рамі машини для висікання та спочатку відрегулюйте положення пластини.
Відрегулюйте тиск, визначте центрування та прикріпіть гумові пробки.
Відрегулюйте тиск пластини, спочатку відрегулювавши тиск сталевого леза. Після нанесення паперової підкладки кілька разів запустіть машину, щоб вирівняти сталеве лезо. Потім випробуйте прес за допомогою шматка картону, більшого розміру, ніж пластина для висікання. Виходячи з розрізів, зроблених сталевим лезом на картоні, поступово збільшуйте або зменшуйте тиск шарів підкладки, локально або повністю, щоб забезпечити рівномірний тиск по всіх лініях леза.
Як правило, сталевий дріт має бути на 0,8 мм нижчим за лінію леза (коригування слід вносити на основі фактичних умов через варіації товщини гофрокартону). Щоб забезпечити ідеальний тиск як на сталевий дріт, так і на сталевий диск, тиск сталевого дроту слід регулювати відповідно до властивостей картону, який вирізається. Товщина паперу-підкладки зазвичай розраховується на основі товщини картону: товщина паперу-підкладки = висота сталевого леза - висота сталевого дроту - товщина картону.
Гумові пружини повинні бути розміщені з обох боків основної сталевої основи леза висікальної пластини. Використовуючи хорошу пружність гумових пружин, відокремлений картон виштовхується з краю леза. Як правило, гумова смужка має бути приблизно на 1,2 мм вищою за лезо для висікання, а відстань між гумовою смугою та лінією різця має бути від 1 до 2 мм. Це пояснюється тим, що якщо гумова пробка встановлена лише на лезі, вона не може розширюватися в напрямку леза після стиснення, а може розширюватися лише в іншому напрямку, викликаючи розтягування паперу в обидві сторони. Перш ніж лезо для висікання зможе розрізати папір, воно буде зламано гумовою пробкою, яка може легко утворити паперовий ворс.
